通達重工作為專業生產硝酸銨鈣等肥料造粒設備的廠商，其對輥擠壓造粒機在生產工藝中具備顯著優勢，以下是該設備生產工藝的核心特點及流程解析：
一、對輥擠壓造粒機生產工藝核心特點
低溫擠壓成型，節能環保
設備通過機械壓力直接將粉狀物料擠壓成顆粒，無需額外加熱或干燥環節，顯著降低能耗(相比傳統工藝節能約30%-50%)。
全程無廢氣、廢水排放，符合綠色生產要求。
原料適應性廣
可處理單一原料(如硝酸銨鈣、尿素、氯化銨等)或多元復合肥原料，尤其適合熱敏性物料(如含碳酸氫銨的配方)。
對原料含水率要求低(通常≤5%)，避免因水分過高導致的粘輥或顆粒強度不足問題。
顆粒強度高，成粒率高
擠壓過程中物料密度顯著提升，顆粒抗壓強度可達20-30N，成粒率穩定在85%以上。
顆粒形狀規則(圓柱形或扁球形)，粒徑均勻(可根據需求調整輥模孔徑)。
工藝流程短，操作簡便
省略傳統工藝中的干燥、冷卻等環節，設備占地面積小，投資成本降低約40%。
全自動化控制，操作人員僅需監控參數，勞動強度低。
二、對輥擠壓造粒機生產工藝流程
原料預處理
粉碎與混合：將硝酸銨鈣等原料粉碎至80-100目，按配方比例混合均勻，確保成分一致性。
可選預處理：對易吸濕或粘性較大的原料，可添加少量防結塊劑或潤滑劑(如硬脂酸鈣)。
擠壓成型
進料：混合后的物料通過螺旋輸送機定量送入對輥擠壓腔。
擠壓：雙輥相向旋轉，輥面壓力可達50-150MPa，物料在高壓下被擠壓成致密片狀或條狀。
破碎與整粒：擠壓后的物料經破碎機初步破碎，再通過滾筒篩分機篩分出合格顆粒(粒徑2-4mm)，細粉返回重新造粒。
后處理(可選)
拋光與防結塊：合格顆粒可通過拋圓機進一步整形，并噴涂防結塊包膜劑(如礦物油、聚乙烯蠟)。
包裝：成品顆粒經自動計量包裝機分裝，儲運穩定性顯著提升。
三、通達重工對輥擠壓造粒機的技術優勢
輥模設計優化
采用高耐磨合金鋼輥模，表面開孔率達40%-50%，孔徑可根據需求定制(2-10mm)，使用壽命長達5000小時以上。
輥模可快速更換，適應多品種生產需求。
智能控制系統
配備PLC自動控制系統，實時監測輥壓、轉速、進料量等參數，確保工藝穩定性。
故障自動報警與停機保護功能，降低設備維護成本。
模塊化設計
設備結構緊湊，可根據場地條件靈活布局，支持單機或多機聯產。
兼容通達重工其他肥料生產線設備(如粉碎機、攪拌機、烘干機等)，實現全流程自動化。
四、應用案例與效益分析
案例：某大型化肥企業采用通達重工對輥擠壓造粒機生產硝酸銨鈣復合肥，年產能達5萬噸，顆粒強度提升25%，噸肥能耗降低40%，綜合成本下降15%。
效益：
節能降耗：相比傳統圓盤造粒，噸肥電耗降低30-50kWh。
環保達標：粉塵排放濃度<10mg/m³，遠低于國家標準。
產品升級：顆粒均勻度提高，養分釋放更持久，市場競爭力顯著增強。
通達重工的對輥擠壓造粒機憑借其高效、節能、環保的特點，已成為硝酸銨鈣等肥料生產的優選設備。其成熟的工藝流程與智能化控制系統，可幫助企業實現降本增效，同時滿足綠色生產要求。如需進一步了解設備選型或工藝定制，可直接聯系通達重工技術團隊獲取專業支持。
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